原因１：摩擦・熱の発生が大きい

＜考えられる対策＞

• ・加工速度や連続加工条件を見直す
• ・摩擦を抑える表面状態・仕様の金型を選定する

摩擦と熱が蓄積すると、材料が軟化しパンチ表面に付着しやすくなります。

原因２：パンチ表面の状態（摩耗・粗さ）

＜考えられる対策＞

• ・パンチ表面の摩耗や荒れを定期的に確認する
• ・表面が荒れてきた場合は刃先側面のメンテナンスや交換を行う
• ・溶着を起こしにくい表面処理・コーティングを検討する

わずかな表面荒れが、材料の引っかかりや付着の起点になることがあります。

原因３：材料特性（アルミ・ステンレスなど）

＜考えられる対策＞

• ・材料特性を考慮した金型仕様を選定する
• ・難加工材では、標準仕様からの見直しを行う
• ・材料変更時は試し加工で溶着の有無を確認する

アルミやステンレスなどは、特に溶着が起こりやすい材料です。

原因４：潤滑不足・条件不適合

＜考えられる対策＞

• ・必要に応じてオイルミスト条件を見直す（オイルミストの回数や吐出量）
• ・加工条件と金型仕様の組み合わせを再確認する
• ・連続加工時の条件調整を検討する

潤滑が不足すると、摩擦が増え溶着トラブルが発生しやすくなります。

コニックでは、溶着トラブルを防ぐために、摩擦・熱・材料特性を総合的に考慮した金型仕様をご提案しています。

• ・溶着しにくい表面処理・材質の選定
• ・摩擦を抑える刃先・表面形状の最適化
• ・連続加工でも安定しやすい仕様設計
• ・加工条件に応じた金型カスタマイズ対応

これにより、材料付着を抑えた安定加工と金型寿命の向上をサポートします。

「最近、材料が食いつきストリップミスの減少では？」と感じた段階からでも、 状況に応じた対策提案が可能です。

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テクニカルガイド（２－８）溶着対策

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